今天我给大家介绍一下菲利华的生产现场管控。我们的生产管理是基于5S的管理思想，并且结合ERP和RFID系统，对生产现场进行实时管控和统计，目的是让我们的管理、操作、信息统计以及分析更科学，更快捷。
在进行一系列的管理提升活动当中，我们还是依据了精益生产的GPS理论，只在必要的时候，搬运必要的物，必要的量。然后生成几个阶段：第一部分是生产的平准化，第二部分是工程流程化，第三部分是节拍生产，第四部分是后工程引取。
其实在这个过程当中，以前是依赖纸质的数据，或者是卡片式的看板，现在则是利用新技术行程，一个电子看板就能告诉我们现在生产到多少数量了，合格的是多少，产量总数是多少……。
“互助新台阶”活动
是我们在生产线下和各个事业部之间，展开了一种互相帮助式的改善活动，让各个事业部的核心骨干，或者员工操作者能够参与到其中，分别对生产线的瓶颈、物流配送、不可供的原因进行分析，改善管理的同时让我们员工同步得到能力上的提升。
生产方式改善研究
改善前物流线路混乱，并且距离远；工艺流程交叉；孤岛作业，每道工序都有大量在制品；频繁搬运……研究后，实现了：
★ 重新绘制机加工车间平面图，设备测量尺寸重新布局；
★ 将车间划分为“长棒”“厚壁管”“异形棒”三条生产线；
★ 每条线设进、出料口，只在进料口投入物料；
★ 成立线外小组，物料转运均由线外小组执行，保障生产时间。
“整流化”建立新的生产组织模式
我们对生产线的改造，目标是想按照工序路径推进单件流和连续流作业方式。根据节拍，重新安排人机工程，成立线外组，减少线内组，物流路线缩短至30—40分钟一件，生产周期工序5小时以内。整流化的改善也是为了缩短瓶颈、提高效率。
看板信息可视化基础建立
以前我们利用纸质工具，后期我们接入了RFID以后，生产信息表可以实时展现在我们的任何一台电脑或者是一个工位上，可以随时查询生产状态是怎么样、产量是多少，生产的品种是什么、不良品的处理有哪些……
二、生产现场改善成果通过我们一年时间的数据对比，在不增加人员和设备的情况下：
★ 2015年1-5月厚壁管平均单小时产出1.38支，较2014年同期的0.85支提升62.4%；
★ 石英棒2015年平均单小时产出21.45支，较2014年同期的16.4支提升了30.8%；
★ 生产线月均休息天数增加60%。
然后在制品的控制，我们推行完了精加工的整流和改善，就有了生产线的节拍和产出率，对每个工段和工位设定了必要的安全库存，然后结合RFID和ERP，逐步取缔了光纤事业部的中间库，减少了搬运量。通过这段时间的运行，整个光纤事业部的库存总量降低了28.20%。
三、总结RFID系统将很多生产线上的纸质工具变成了信息化，只需要拿着工位卡，就可以进行物料的领用、生产的开工和完工、不良品的处理等，大大提高了对客户的响应速度。
生产现场的改善成果是非常显著的，相当于在不增加任何投入的情况下，生产效率翻番、产能扩大、质量改善，从而提升了整个企业的竞争力。
